導入事例 · 繊維・染色
配合・ロットと品質を、
標準業務に組み込む
ある繊維・染色メーカーが、複数の業務システムに分かれていた情報を SAP に集約し、染色ロットごとの品質・原価を数字で確認できる体制づくりに取り組んだ事例。
繊維・染色は、色や素材、ロットによって仕上がりと原価がぶれやすい業種です。この事例の企業でも、 原材料の調達から染色加工、出荷までの記録が複数の業務システムと表計算に分かれ、月次の締めと レポート作成に多くの手作業が発生していました。プロジェクトでは、業務と会計のデータを SAP 上で ひとつなぎにし、ロット単位で品質と原価をたどれる仕組みへ移行しました。
01
課題
- 複数の業務システムが分かれており、同じ品目・取引の情報を二重三重に入力していた
- 月次決算と管理レポートの作成が手作業中心で、締めから報告までに日数を要した
- 長年の運用で品目や勘定のコード体系が乱れ、集計の前処理に時間を取られた
- 染色の配合・ロット情報が担当者の手元資料に依存し、歩留まりと原価の関係を検証しにくかった
02
取り組み
SAP Business One（SAP HANA 基盤）へ、調達・生産・在庫・財務会計・原価管理を段階的に載せ替えました。 あわせて品目・勘定のコード体系を整理し直し、原材料の調達から染色加工・出荷までの伝票がロット番号で つながるように業務手順を組み替えています。配合の記録は製造指図とひも付け、担当者個人の資料ではなく システム上で参照する運用に改めました。
03
成果（例）
- 月次決算と管理レポートの作成を並行して進められるようになり、締めから報告までの日数を短縮（例）
- 製造指図・工程・費用要素の単位で原価を分解でき、見積と実績の差の説明がつくように
- 製品別・得意先別の粗利や営業利益を、同じ数字を根拠に議論できる体制に
- 配合・ロットの記録が残るため、品質クレーム時の原因調査にかかる時間を短縮（例）